PP管道阀门挤出成型时会有哪些问题

PP管道阀门采用偶联剂处理的玻璃纤维改性聚丙烯材料生产,符合HG20539-92标准,规格De15-De1500mm,公称压力0.4~1.0MPa,耐腐蚀,耐高温,耐高压,卫生环保,可回收利用,适用于腐蚀性液体输送(如酸、碱)和市政给排水系统。具有优良的抗冲击和抗拉强度,重量轻,安装维修方便。作为生活中广泛使用的一种PP管道阀门,其自身的性能非常全面,如耐腐蚀、使用时间长等。为了保证质量,PP管道阀门挤出成型时容易出现哪些问题?应该注意什么?

1、管周段壁厚误差大:成型模具中的模具与芯棒组装同心度精度差,使熔体流道两部分间隙不均匀,应调整两部分的同心度精度。经过一段时间的管材挤压生产,出现了圆周截面壁厚超差的现象,这是由于调节模具和芯轴之间间隙的调节螺钉松动所致,注意调节螺钉的拧紧。

2、管材发脆:原料中水分或挥发物过多,应将原料烘干。成型模具的压缩比过小,应适当提高模具对熔体成型的压缩比。模具与芯棒之间的直线段尺寸过小,使管坯有较明显的纵向熔体熔合线,降低pp管的强度,应修改模具结构。原料中填料比例过高也是管材变脆的一个因素,应修改原料配方。

3、管材外表面粗糙无光泽:成型模具内模具部分温度控制不合理,工艺温度过高或过低都会影响管材外表面质量。模具温度应适当调整,模具内表面粗糙或有残留材料。应及时拆卸模具,并打磨模具工作面。

4、管材表面有条纹或划痕:成型模具中的模具表面有划痕或挂在材料上。应修整模具工作面,清理残料,真空定径套的小圆孔分布不合理或孔径不均匀,有细小的条纹,应改进定径套真空孔的布置。

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2021-11-10